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刁东平

刁东平 暂无评分

战略管理 经营计划

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精益生产实战

发布日期:2015-02-28浏览:2468

  • 课程背景

    “精益”不仅仅是一种先进的生产方式,更是一种管理思想,一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式,制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费,以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。

    课程对象

    企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等

    解决问题

    明确企业现场中七大浪费,最大限度地减少浪费
    学习削减库存,大幅缩短生产周期,提高资金利用率
    通过持续改善消除浪费,提高生产效率,提高产品品质
    建立起高效的生产运作系统

    课程时长

    12 H

    课程大纲


    第一单元、精益生产意识和概论
    1、制造型企业的增值原理:通过物理或化学方法,改变原材料功能,成为有形产品,满足客户需求。转化是通过劳动实现的,转化的过程就是生产,是一个增值的过程。
    2、通过制造的增值原理理解浪费,一切不增值的活动都是浪费;
    3、生产制造方式发展的三个阶段:
    案例:从福特流水线到丰田生产方式
    4、精益生产的定义:表示少而精,不投入多余的生产要素;表示所有的经营活动都要有效益,具有经济效益,杜绝浪费。
    课堂练习:哪些行为是属于不增值的?
    5、新时代背景下中国制造的选择:为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径?


    第二单元、精益生产的价值体系
    1、精益的五大原则:
    A)价值:价值只能由最终用户来确定。
    案例:为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%
    B)价值流:从原材料到成品赋予价值的全部活动。
    案例:典型的大批量处理的恶果:低效率的机场安检通道
    C)流动:创造价值的各个活动(步骤)流动起来
    案例:医院服务的价值流
    D)拉动:让用户按需求拉动生产
    E)尽善尽美:持续改进,将价值流动速度显著加快。
    2、三种利润公式
    成本目标倒置法(成本还原法)的应用:为什么广东人热衷于到香港买洗发水?
    3、必要但无附加价值的活动:搬运、仓库、无效动作、质检等
    4、效率的误区:
    A)提高效率与提高强度
    B)整体效率和个体效率
    案例:如何走出个体计件制的困局;
    C)真效率和假效率
    案例:如何将假效率转化为真效率
    D)设备稼动率和可动率
    5、七大浪费:
    A)等待浪费
    B)搬运浪费
    C)不良浪费
    D)动作浪费
    E)加工浪费
    F)库存浪费
    G)制造过多过早的浪费
    案例:库存的浪费是万恶之源
    6、精益生产的结构,精益生产屋


    第三单元、流程化生产
    1、流线化生产的意义
    A)JIT实施过程全貌
    B)按功能布置的设备和按流程布置的设备
    案例:流线化与非流线化生产方式的品质差异分析
    案例:流线化与非流线化生产方式的交货期差异分析
    2、流线化生产的八个条件
    A)一个流生产
    B)按工艺流程布置设备
    C)生产速度同步化
    D)多工序操作
    E)员工多能化
    F)走动作业
    G)设备小型化
    H)生产线U形化
    3、设备和生产线的设计、布置
    A)设备布置的三不政策:不落地生根,不寄人篱下,不离群索居,设备柔性化,作业的切换快,设备自働化,设备出入口一致,有利于人体操作,设备空行程少,最好联动
    B)一笔画的工厂布置
    STEP1:由水平布置改为垂直布置
    STEP2:采用U字型生产线
    STEP3:将长屋型改为大通铺式
    STEP4:整体上呈一笔画布置
    C)流线化生产改善实例
    4、案例分析:
    流线化生产案例1:某厂电路板插件生产线提高效率实例
    流线化生产案例2:某铸造厂缩短交货期实例


    第四单元、均衡化生产
    1、线平衡的概念:对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。
    2、线平衡的意义:
    A)提高生产线整体的生产效率
    B)减少等待的浪费
    C)减少在制品和库存
    D)缩短加工周期
    E)和流线化生产互为条件
    F)某工厂案例:线不平衡造成中间在库,降低整体效率
    3、工时测定方法
    A)各种工时测定方法:秒表法,照片、录像分析法,作业要素法,MTM法
    B)秒表法工时分析的七个步骤:
    课堂练习:“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定
    C)工时测试数量要求,工时表单的填写
    D)异常值的识别和处理方法
    4、线平衡率的计算和意义
    A)线平衡的计算方法
    B)线平衡的含义
    C)课堂练习:某生产线作业速度分析和线平衡计算
    5、改善线平衡的方法
    A)分担转移
    B)作业改善
    C)增加人员
    D)拆解去除
    E)重新分配
    F)改善合并
    6、改善线平衡的案例分析
    案例分析1:增加人员,设置平行工作站,消除瓶颈工序
    案例分析2:分担转移改善和合并工序


    第五单元、工序改善
    1、工序改善四大方法
    A)消除(将作业任务完全分担到其它工序)
    B)分担瓶颈工序的工作量
    C)连接相互间工时短的工序,合并
    D)二人以上的工序减少人员配置
    2、瓶颈工序改善方法的维度
    A)设备:提高设备效率改进,工具夹具
    B)作业改善:动作改善作业,拆解分割
    C)人员提高:作业技能,调整作业人员
    案例:某生产线通过四大方法进行瓶颈改善
    3、工序作业改善
    (1)动作要素按作用分类
    (2)动作经济原则
    4、动作经济的四个基本原则
    A)减少动作数量
    B)追求动作平衡
    C)缩短动作移动距离
    D)使动作保持轻松自然的节奏
    5、肢体运用原则
    A)双手并用的原则
    B)对称反向的原则
    C)排除合并的原则
    D)尽可能以最低级动作工作
    E)尽可能以最低级动作工作
    F)保持轻松节奏的原则
    G)利用惯性的原则
    H)手脚并用的原则
    I)减少的突变的原则
    案例:通过整理整顿进行配置改善,满足保持轻松节奏的原则
    6、工作场所原则
    A)工具物料应放置在固定场所
    B)材料、工装预置在小臂范围内
    C)利用重力“喂”料,越近越好
    D)利用重力坠送
    E)适当的通风、照明
    F)工作台椅高度要舒适
    G)安全可靠的原则
    案例:如何将材料、工装预置在小臂范围内
    7、工具运用原则
    A)专用工具的原则
    B)工具多功能的原则
    C)易于操纵的原则
    D)适当位置的原则
    E)按手指负荷能力分配工作
    案例:如何工具放置在适当的位置原则


    第六单元、价值流图析及其应用
    1、价值流狭义上是指当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。
    2、价值流图的目的、特点和作用
    3、绘制价值图的步骤;
    4、课堂练习:绘制出你所在工厂的价值流图
    5、运用价值流图进行持续改善


    第七单元、拉式生产
    1、看板管理的运行实施
    2、看板管理的支持要素与管理规范
    案例:常见的现场问题与对策
    3、取料看板拉动应用
    A)卡片拉动
    B)周转箱
    C)车拉动
    D)电子拉动
    4、生产看板拉动应用
    A)在制品数量控制看板
    B)卡片拉动
    C)周转箱
    D)车拉动
    E)红/黄/绿拉动板(批量)
    F)成批拉动
    G)均衡生产板

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