TOC生产管理技术培训
发布日期:2015-03-06浏览:3794
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课程背景
1、原物料上涨,劳动力成本上升,成本不断增加,导致企业利润越来越薄
2、市场大环境的影响,客户要求降价,而上游供应商去要求涨价,企业的出路在哪里
3、各车间的效率都挺高,各方面绩效指标表现也不错,但公司却没有多赚钱
4、需要的材料经常没有,不要的材料和产品库存却居高不下
5、客户常常改变主意,计划赶不上变化,交货期成为很大问题
6、生产排序混乱,生产优先顺序常常被改变,管理者忙于“救火”
7、为了防止停线,现场处处备库存,现场积压,资金压了不少,而交不了货的情况仍然会产生?
8、生产品质存在缺陷,废品率居高不下,质量投诉越来越多
9、工人没有受过良好的训练,生产效率无法有效快速提高
10、班组长管理技能不足,员工士气低落,流失率高,招工难
11、部门之间相互扯皮,冲突严重,公司存在不合理的政策和绩效指标
12、生产现场脏、乱、差,生产过程不稳定,机器经常停机
13、企业工厂的现场在制品越来越多,导致企业现金流周转困难
14、改善项目做了很多,效果却不大?或者改善项目在现场推不动?大家不支持?
如果您也正经历着以上的种种痛苦,并且您不想等待太久来解决这些问题(大的项目改善会花太长时间),那么请你关注《让工厂跑起来——TOC生产管理技术培训课程》。
解决问题
1、理解企业管理中最大的敌人在哪里?
2、阻碍企业生产力提升的障碍在哪里?
3、企业传统思维模式下的降低成本方式?
4、理解企业生产中的真正效率到底是什么?
5、理解企业要改变什么?如果进行改变?要改变成什么?
TOC生产管理技术课程目的:
透彻理解生产运作管理的问题及其背后产生的根源。
掌握大幅度改善生产管理绩效的方法。
如何快速提高产能、缩短生产周期、降低库存和提高准时交付率等方法。
透彻理解企业决策的核心冲突根源。
用有效产出会计来管理企业,代替传统的成本思维方式。课程时长
12 H课程大纲
1、TOC制约法的背景
1.1、TOC基本原则
1.2、TOC的理论基础及假设原理
1.3、TOC与传统管理方式的异同点分析:TOC、LP与IE
2、企业生产管理的传统误区分析
2.1、效率观:企业平时做决策的思维方式
2.1.1、现场人员的闲置是最大的浪费
2.1.2、现场设备的闲置是最大的浪费
2.1.3、企业中每个人、每台设备的效率之和等于企业总的效率
2.2、成本会计观:影响企业思维方式的核心关键点
2.2.1、运营费用分摊到每个产品当中
2.2.2、库存、在制品在财务报表中记录为企业资产
2.3、绩效考核观:成本观思维方式下的行为方式分析
2.3.1、企业目标:赚钱
2.3.2、企业传统思维模式下的降低成本方式
2.3.3、企业传统思维模式下的提高效率方式
2.3.4、大部分企业家面临的冲突:绩效考核和绩效表现
2.4、局部观:部门利益之争分析
3、案例分析:大连某企业的调研报告分析(不提供企业核心数据)
4、制造业的核心问题——TOC有效产出会计模式
4.1、成本观世界和有效产出观世界的方法
4.2、生产线的整体运作体系:有效产出决定系统的总产出
互动:制约条件下的有效产出计算
4.3、传统的“金科玉律”与企业效能的矛盾:用有效产出做决策的机制
4.3.1、设备投资值得吗?
4.3.2、人员加班值得吗?
4.4、传统效率观考核模式与有效产出考核模式:企业现象的背后假设
4.5、运用有效产出会计衡量企业整体运营绩效以及企业接单方式
4.6、浪费的含义:用有效产出观重新审视传统的浪费观念
4.7、衡量企业绩效表现的最佳原则:T、I、OE
5、生产管理方式——TOC聚焦五步骤模式(F5)
5.1、TOC的系统观
现场互动:共同学习法
5.2、发现制约因素
5.2.1、寻找企业系统中的制约因素:发现制程中的制约因素
5.2.2、生产系统瓶颈的确认方式
5.3、打破企业系统制约的方式和方法
5.3.1、订单绩效与资源绩效
5.3.2、IE工程的运用
5.3.3、SOP标准化作业程序
5.3.4、人员管理
5.3.5、人、机、料、法、环的全方位管理
5.4、整体观:企业部门之间的协调方式
5.4.1、企业整体观下的组织结构
5.4.2、企业整体观下的绩效表现方法
5.5、持续改善
6、TOC的计划管控方式:DBR+BM模式
6.1、生产计划与运作管理的困惑与根源
6.1.1、为什么按单生产?按单生产的困惑
6.1.2、为什么备库生产?备库生产的困惑
6.1.3、为什么预测生产?按预测生产的困惑
6.2、最佳生产排程与过程控制的解决方案
6.2.1、生产运作的系统观
6.2.2、影响系统工厂绩效的关键因素——瓶颈
6.2.3、TOC限制理论排程方法:DBR排程方法
********、如何设定生产的节奏
********、如何设定下料时间
********、如何设定中间品库存
********、如何确定制造过程中各种时间周期:下单周期、制造周期、运输周期
6.3、缓冲与缓冲管理(BM)
6.3.1、缓冲时间设定
6.3.2、缓冲时间的改善
6.3.3、制造周期的缩减方法
6.3.4、投料与控管投料
6.3.5、利用缓冲来确保交期
6.4、持续改善
案例分析:星火科技的“一小时”制程之路
7、缩短交期、提升品质与降低成本的持续改善步骤
7.1、找出瓶颈
7.2、充分利用瓶颈
7.3、非瓶颈配合/支持瓶颈
7.4、提升/打破瓶颈
7.5、找出下一个瓶颈
7.6、站在巨人的肩膀上:整合TOCLEAN和6Sigma